■ 高硬度钢的特性
高硬度钢的特性对于经过淬火处理提高了硬度的工件材料，以前一般都采用电火花加工或磨削加工，近年来随着高速铣削方法的普及，仅用切削的方法即可完成工夹具制造。
■ 刀具选择要领
建议选用这样的立铣刀：采用“负前角"、“刃尖的负角度刃带处理"等方法，提高了刃尖强度的刀具：或采用多刃型刀具，最大限度确保刀具的截面积。
■ 加工要领
高速铣削与以往的加工方法相比较，在提高切削速度及进给速度的同时，减少切深量。尽量缩短刀具露出刀夹的长度，并采用如热膨胀刀柄的夹持刚性和跳动精度高的刀夹，这是实现稳定的高精度切削的关键。
■ 不锈钢的特性
由于导热率低，切削时产生的热量积聚在刃尖上，导致刀具磨损较快，使用寿命短，被称为难切削材料。
■ 刀具选择要领
为了减轻切削加工时切削刃的负担，关键是选用最合适的切削刃形状，例如大螺旋角刃、多刃型、正前角的立铁刀。
■ 加工要领
建议减少切深量，增大进给量（mm/刃），切削速度设定为150～300mm/min。普通加工时对切削点送风空冷即可，精加工切削时如能向切削刃的后刀面供应油雾，则可提高切削表面的精度、延长刀具的使用寿命
■ 耐热合金的特性
是一种导热率低，高温强度、加工硬化性、与力具材料的亲和性均较大的材料。尤其是镍基合金以及超耐热合金、钛合金，具有硬、韧的特性。
■ 刀具选择要领
正前角的切削力具较合适。较大的前角可减轻切削阻力，抑制切削热的产生，提高力具的使用寿命。
■ 加工要领
建议减少切深量，增大进给量（mm/刃），切削速度设定为150～300mm/min普通加工时对切削点送风空冷即可，精加工切削时如能向切削刃的后刀面供应油雾，则可提高切削表面的精度，延长力具的使用寿命。
■ 铸铁的特性
材料中石墨组织分散存在的灰铸铁，具有切屑易断裂成碎屑的特性，石墨具有固体润滑剂的作用，与钢相比，切削阻力较小，切背加工较为容易。
■ 刀具选择要领
由于前角较大的切削刃容易崩刃，故建议选用负前角等刃尖强度较高的刀具。并请注意须便切削的碎屑顺畅排出。
■ 加工要领
高速切削条件下，请注意切屑的排出和切削刃的崩刃等问题，建议采用干式切削。
■ 铜合金的特性
延展性天，如果用不锋利的刀具切削，可能导致加工表面粗糙度差或产生加工变形。由于材质较软，容易产生飞边毛刺。
■ 刀具选择要领
为了防止切削时产生熔敷、精加工表面粗糙度变差，建议选用大前角、切削刃锋利的刀具。
■ 加工要领
避免低速切削，采用高速切削加工，既可以获得良好的加工表面，又能最大限度抑制毛刺的产生。
另外，有些品种的冷却液会与铜起化学反应，导致铜材受腐蚀，因此，选择冷却液时须充分注意。
■ 石墨的特性
是一种以碳为主要成分的粉末烧结体。因为碳微粒会磨掉硬质合金的结合剂，可能因崩刃等原因而降低刀具的使用寿命。
■ 刀具选择要领
请选用经金刚石涂层或DLC涂层等处理的大前角、切削刃锋利的刀具，由于石墨是脆性材料，如果刀具因磨损或崩刃而变钝，工件容易产生崩碎等缺陷。
■ 加工要领
粉末状的切屑如果侵入机床的滑动部位，引起滑动部位磨损，将会加速机床的老化。因此，须在切削点的附近设置吸收切屑的装置，或者充分添加切削液，不断地排出切屑。
■ 铝合金的特性
材料较软，切削性能良好。但是，由于材料的融点低，延展性大，容易在切开表面或刀具上发生熔敷，以及容易产生飞边和毛刺。
■ 刀具选择要领
正前角、切削刃锋利，且排屑性能良好的刀具较为合适，建议选用改善前刀面的粗糙度，排屑顺畅的刀具。
■ 加工要领
基本上采用高速切削，为了提高力刃的冷却效果，有时可使用冷却液，有些品种的冷却液会与铝合金起化学反应，导致工件表面变质，因此，选择冷却液时须充分注意。
■ 树脂的特性
不含纤维的硬质橡胶和工程塑料的切削性能优良，但是，由于材料的融点低，延展性大，容易在刀具上发生熔敷。含有增强纤维的FRP等复合材料是切削性能差的材料。
■ 刀具选择要领
正前角、切削刃锋利的刀具效果良好。对于含玻璃纤维树脂等材料，有些品种会缩短切削刀具的使用寿命，而且，飞边毛刺现象严重。对这些树脂材料，采用电镀金刚石砂轮进行磨削加工效果良好。
■ 加工要领
对于复合材料，增强纤维的方向与切削方向成某种关系时，会发生纤维被挑起的现象，从而导致加工精度降低。粗加工时如果发生了纤维被挑起的现象，精加工时必须除掉这层损坏的材料，因此，推荐选用电镀金刚石砂轮。
